在我國的發電行業里，燃煤電廠占據著很大的比例。大部分火電廠廣泛采用的濕法脫硫在生產過程中會產生脫硫廢水。脫硫廢水的水質非常特殊，含有高濃度的懸浮物、無機鹽以及各種重金屬，對環境有很強的污染性，處理難度較大。在如今的環保高壓下，眾多火電廠紛紛將實現脫硫廢水零排放提上日程。

那么究竟什么是“零排放”呢?早在2004年，曾任國家環保總局副局長的宋瑞祥主編的專著《零排放——后工業社會的夢想與現實》出版，對零排放做了權威解讀。所謂零排放，其字面含義為工業化產品生產過程中廢棄物為零，是指無限減少污染物的排放量直至為零的活動。而在處理污染物的過程中，如果不對最終的固體結晶鹽進行處理，無疑又產生了新的固體污染物，所謂的“零排放”也便成了偷換概念后的偽命題。

雖然很多企業的環評報告在脫硫廢水處理中均描述為“零排放”工藝，但在實際應用中會發現，只有少數企業的工況真正具備最終實現零排放的條件。對于燃煤電廠來說，由于脫硫廢水鹽分較復雜，僅靠單純的蒸發實現“零固廢”外排是非常困難的，如果不對廢水進行分鹽處理，最終得到的固體雜鹽將作為固體危廢進行處置，而當前國內處理固體危廢的成本基本在3000元/噸以上，其代價甚至比前段膜濃縮、蒸發濃縮、蒸發結晶各工段成本之和還要高。因此，在整個脫硫廢水處理工藝的設計中，將最終固體產物利用作為產品銷售而不是危廢處置將具有非常大的應用價值。

早在1996年，廣東港榮水務的前身美國J&Y International Enterprise.,ltd就將“MVR預濃縮+MED極濃縮+結晶”工藝成功應用于美國科羅列達州的電廠廢水脫硫處理系統中。港榮水務在該工藝的應用上已有20年的成熟經驗積累，成功將此工藝應用于國內多個火電廠，比較典型的有佛山三水電廠、山西永濟電廠、新疆昌吉電廠均采用了MVR多效蒸發結晶處理工藝。

其中山西永濟“上大壓小”熱電聯產工程，建設規模按2×350MW超臨界空冷供熱發電機組，全廠配置一套100% MVR廢水蒸干系統，本期工程脫硫廢水深度處理水量為480噸/天。本工藝采用“MVC臥管降膜蒸發+MED-TC負壓低溫二效強制循環蒸發系統”進行脫硫廢水蒸發濃縮結晶出鹽，大大降低系統的能耗。蒸餾水合格排放，固體打包外運，母液回流到原液池參與下次蒸發，系統實現零排放。

廢水蒸干系統可包含廢水軟化及沉淀物處理系統、廢水蒸發系統、深度濃縮/結晶系統、結晶物分離干燥系統等主要功能。該項目脫硫廢水經預處理軟化、分鹽及濃縮減量后，進入MVR蒸發結晶系統，這部分濃鹽水中的溶質以氯化鈉為主，濃鹽水量約為20t/h，蒸發出的結晶鹽經流化床干燥處理后自動打包，最終產品為純度高于97.5%的袋裝氯化鈉，達到《GB/T5462-2003工業鹽》標準所規定的精制工業鹽二級標準。

所謂分鹽處理，即根據溶液中對應溫度下各溶質溶解度的不同、利用相圖理論進行鹽分分離從而得到不同鹽產品的過程。港榮水務在“鉀鈉分離(氯化鉀與氯化鈉)”、“鹽湖化工鹽硝分離(氯化鈉與硫酸鈉)”等領域應用最為廣泛。港榮水務在多個項目，高溫蒸發得到氯化鈉，低溫冷凍脫硝獲得硫酸鈉，由此實現鹽硝分離，該項目的實施，在滿足廢水零排放的情況下，可為企業減少近萬噸固體廢棄物的產生。按照危廢2000元每噸處理成本計算，一年可以節約2000萬元。
港榮水務的蒸發結晶分鹽技術，具有很大的推廣意義！